Ефективне управління запасами підприємства

Зміст статті:

• Принципи ефективного управління запасами підприємства
• Ефективне управління запасами підприємства в різних моделях
• Модель 1. Склад заводу – як місце зберігання. Система “виштовхування”
• Модель 2. Склад заводу – це буфер у ланцюзі поставок. Система “витягування”
• Як організувати ефективне управління запасами: висновки

Принципи ефективного управління запасами підприємства

Ефективне управління запасами – основа стабільного бізнесу. Сьогодні розповімо детальніше про важливість наявності складу, і про головні принципи управління запасами на складі, їхні плюси та мінуси. Також надамо відповідь на запитання: Для чого необхідний склад? Який вплив має наявність складу на ефективне управління запасами підприємства?

На перший погляд, усе просто: склад – це місце, де зберігається товар, який ми використовуємо в продажах. Але існує два принципи управління запасами на складі. Детальніше:

1. Принцип “виштовхування”:
   Аналізуючи продажі попереднього періоду, складається прогноз на майбутній період. Продукт виробляють або замовляють згідно з прогнозом, і розміщують на складі. Якщо прогноз не здійснився, виникає питання: Що робити з надлишками або недоліками запасів? Таким чином, управління запасами на виробництві на основі прогнозу – неефективне і породжує проблеми в бізнесі.
   
2. Принцип “витягування”:
   Продукти створюють на основі фактичного попиту, а не прогнозів. Завдяки цьому, компанія не має “упущених продажів” і має змогу зосередитися на ефективному використанні своїх ресурсів, а також зменшення ймовірності перевиробництва. Але є й слабкий бік цього принципу. У разі глобальних змін або появи нових SKU, у підприємства з’являється необхідність у подальшому прогнозі, оскільки попит на глобальному рівні не спрацює.

Нижче розглянемо, як працюють обидві системи на прикладі підприємства.

Ефективне управління запасами підприємства в різних моделях

Модель 1. Склад заводу – як місце зберігання. Система “виштовхування”

Приклад 1. Завод збирає прогнози потреб від 20 дистриб’юторів і запускає замовлення у виробництво, далі відвантажує на заводський склад. Через місяць дистриб’ютори можуть забрати продукцію згідно із замовленням-прогнозом. Раніше терміну відвантажити не виходить, оскільки за виробничий цикл ми можемо випустити тільки 10 різних SKU. Поставлена продукція відвантажується партнерам. Компанії знову готують прогноз-замовлення на наступний місяць і відправляють його на завод. Завод виробляє замовлене SKU згідно з виробничою програмою, а дистриб’ютори продають отриманий товар.

Оскільки попит на 50 SKU коливається, і вгадати його неможливо, за деякими запасами товару виникають нульові залишки, а решта товарів – у надлишку. Споживач не знає про наші прогнози. Наприкінці місяця у дистриб’юторів виникає різна потреба на ці 50 SKU, яка не збігається з раніше розміщеним замовленням на наступний місяць.

У підсумку, компанія отримає товар, який зараз не потрібен, а який раніше замовила, але не вгадала з прогнозом. Виникає питання: що робити з “непотрібним”, але замовленим товаром? Є два варіанти: отримувати і продавати товар зі знижкою, або розміщувати на своїх складах. Розмір партії “непотрібних” товарів у нашому випадку – це 1 місяць продажів.

Хочу звернути увагу на те, що завод виробив “непотрібний” товар, і тим самим неефективно використовував свої виробничі потужності. Здавалося б усе нормально: продукцію відвантажать, зобов’язання в грошах виникне. Але ми знаємо, наскільки проблематично забирати у партнера заборгованості за товар, який не був ним реалізований. Відвантажувати нові партії продукції складно через те, що з’явилася дебіторська заборгованість за “непотрібний” товар. Це ускладнює взаємини з партнерами і знижує ефективність управління запасами підприємства.

Давайте запропонуємо систему управління запасами, засновану не на довгостроковому прогнозі. При цьому нам необхідно перебудувати деякі процеси для скорочення часу реакції на запит клієнта.

Модель 2. Склад заводу – це буфер у ланцюзі поставок. Система “витягування”.

Приклад 2. На складі заводу, на основі попиту 20 дистриб’юторів розраховують і створюють цільові рівні запасів (у днях). Ці рівні враховують час виробництва і мінімальну виробничу партію продукції для кожного SKU.

В асортиментній лінійці 50 продуктів: з них – близько 10 продуктів – швидко продаються, наступні 10 – повільно продаються або неходові, але їх необхідно тримати для асортименту, а понад 30 – середньо продаються. Це означає, що рівень запасів різних SKU – різний.

Відповідно до потреб, партнери забирають зі складу товар, на два-три дні. Завод бачить фактичне відвантаження зі свого складу, і вже має чітку виробничу програму. Програма розкладена за пріоритетами, чого немає у випадку з першим складом, коли термінова потреба виникає у всіх 20 дистриб’юторів по 50 SKU, у зв’язку з нерівномірним попитом і невідповідністю продажів і прогнозу.

Те, що було відвантажено в більшій кількості, має вищий пріоритет виконання на виробництві. Розмір партії визначається згідно з відвантаженою кількістю товару з урахуванням споживання: якщо споживання наростає, – збільшується рівень запасів на складі, а також розмір замовлення для виробництва, і, навпаки, якщо споживання падає, – рівень запасів і розмір замовлення скорочується. При цьому розмір партії не може бути меншим за певну мінімальну партію виробництва.

У зв’язку з тим, що кількість продуктів, які швидко обертаються, невелика, а в нас є страховий запас на середньо- та низькообертових продуктах, ми маємо змогу, використовуючи пріоритети, підтримувати необхідний рівень запасів для всього асортименту, при цьому скорочуючи час виробництва, час реакції на попит і рівень запасів.

Випуск за пріоритетами схожий на роботу професійного жонглера в цирку. Булав, які він підкидає, багато, але вони йдуть у чіткому пріоритеті та послідовності, і, фактично, вони всі в “роботі” в повітрі, незважаючи на те, що продуктивність обмежена тільки двома руками жонглера.

Маючи в наявності на складі потрібний асортимент, компанія отримує збільшення попиту на продукцію, що веде до більш високих продажів і більшого прибутку. Існує єдина проблема – подолати бар’єр у кількості переналагоджень. Для вирішення проблеми необхідно зрозуміти мінімальну партію продукції для виробництва, і починати виробництво по досягненню розміру замовлення зі складу до рівня мінімальної партії.

Більше про ефективне управління запасами з методологією Demand Driven MRP

Як організувати ефективне управління запасами: висновки

Дві концепції використання складу мають різний вплив і результат на ефективне управління запасами підприємства. У системі “виштовхування” компанія використовує склад для переробки вантажу, а в системі “витягування” – компанія захищає свої продажі.

У концепції “витягування” компанія отримує чіткі пріоритети для роботи виробництва, і тому в змозі скоротити час реакції на попит, що, своєю чергою, зменшує рівень запасів у системі.

Переконатися в тому, що більшість компаній використовує склад – як приміщення для зберігання, просто: зайдіть до супермаркету та оцініть наявність товару на полицях. Незважаючи на те, що деякі компанії надають великого значення поставкам і штрафують постачальників за відсутність необхідного асортименту, товар все одно “випадає”. Це говорить про те, що виробництво не в змозі на 100% забезпечити клієнтів.

У виробництві та дистрибуції для управління запасами підприємства успішно застосовують методологію DDMRP (Demand Driven Material Requirements Planning) – планування потреби в сировині та матеріалах на основі фактичного споживання й управління запасами готової продукції.

У наступних статтях ми напишемо про те, як автоматизувати управління запасами на виробництві за методологією Demand Driven MRP. Дізнатись детальніше про систему управління запасами Intuiflow.